ปัจจุบันมีกระจกแบนสามประเภทในโลก: การวาดแบบเรียบ วิธีลอย และการรีด กระจกโฟลตซึ่งคิดเป็นสัดส่วนมากกว่า 90% ของการผลิตกระจกทั้งหมดในปัจจุบัน เป็นวัสดุก่อสร้างพื้นฐานในกระจกสถาปัตยกรรมของโลก กระบวนการผลิตกระจกโฟลตก่อตั้งขึ้นเมื่อปี พ.ศ. 2495 ซึ่งกำหนดมาตรฐานโลกสำหรับการผลิตกระจกคุณภาพสูง กระบวนการกระจกลอยน้ำประกอบด้วยห้าขั้นตอนหลัก:
● ส่วนผสม
● ละลาย
● การขึ้นรูปและการเคลือบ
● การหลอม
● การตัดและบรรจุภัณฑ์
วัตถุดิบ
การผสมเป็นขั้นตอนแรกซึ่งเตรียมวัตถุดิบสำหรับการหลอม วัตถุดิบได้แก่ ทราย โดโลไมต์ หินปูน โซดาแอช และมิราบิไลต์ ซึ่งขนส่งโดยรถบรรทุกหรือรถไฟ วัตถุดิบเหล่านี้จะถูกเก็บไว้ในห้องผสม มีไซโล ฮอปเปอร์ สายพานลำเลียง ราง เครื่องเก็บฝุ่น และระบบควบคุมที่จำเป็นในห้องวัสดุซึ่งควบคุมการขนส่งวัตถุดิบและการผสมวัสดุเป็นชุด นับตั้งแต่วินาทีที่วัตถุดิบถูกส่งไปยังห้องวัสดุ วัตถุดิบจะมีการเคลื่อนย้ายอย่างต่อเนื่อง
ภายในห้องผสมวัตถุดิบ สายพานลำเลียงแบนยาวจะลำเลียงวัตถุดิบอย่างต่อเนื่องจากไซโลของวัตถุดิบต่างๆ ไปยังลิฟต์ถังทีละชั้นตามลำดับ จากนั้นจึงส่งไปยังอุปกรณ์ชั่งน้ำหนักเพื่อตรวจสอบน้ำหนักคอมโพสิต เศษแก้วรีไซเคิลหรือการส่งคืนสายการผลิตจะถูกเพิ่มเข้าไปในส่วนผสมเหล่านี้ แต่ละชุดประกอบด้วยกระจกที่แตกประมาณ 10-30% วัสดุแห้งจะถูกเพิ่มลงในเครื่องผสมและผสมลงในชุด ชุดผสมจะถูกส่งจากห้องผสมไปยังไซโลหัวเตาเผาเพื่อจัดเก็บผ่านสายพานลำเลียง จากนั้นจึงเติมลงในเตาเผาในอัตราที่ควบคุมโดยตัวป้อน
ส่วนประกอบกระจกทั่วไป
ลานคัลเล็ต
ป้อนวัตถุดิบผสมเข้าไปในทางเข้าของเตาสูงถึง 1,650 องศาด้วยถังกระโดด
ละลาย
เตาเผาทั่วไปคือเตาเผาแบบเปลวไฟตามขวางซึ่งมีเครื่องกำเนิดใหม่ 6 เครื่อง กว้างประมาณ 25 เมตร และกว้าง 62 เมตร โดยมีกำลังการผลิต 500 ตันต่อวัน ส่วนหลักของเตาเผา ได้แก่ บ่อหลอม / บ่อพักน้ำ เวิร์คพูล รีเจนเนอเรเตอร์ และเตาเผาขนาดเล็ก ดังแสดงในรูปที่ 4 ทำจากวัสดุทนไฟพิเศษและมีโครงสร้างเหล็กที่โครงด้านนอก แบทช์จะถูกส่งไปยังสระหลอมเหลวของเตาหลอมโดยเครื่องป้อน และสระหลอมเหลวจะถูกให้ความร้อนถึง 1,650 ℃ ด้วยปืนสเปรย์ก๊าซธรรมชาติ
แก้วหลอมเหลวจะไหลจากบ่อหลอมเหลวไปยังบริเวณคอผ่านบ่อพักน้ำ และคนให้เข้ากัน จากนั้นจะไหลเข้าสู่ชิ้นงานและค่อยๆ เย็นลงประมาณ 1100 องศา เพื่อให้มีความหนืดที่ถูกต้องก่อนถึงอ่างดีบุก
การขึ้นรูปและการเคลือบผิว
กระบวนการขึ้นรูปแก้วของเหลวใสลงในแผ่นกระจกเป็นกระบวนการจัดการเชิงกลตามแนวโน้มตามธรรมชาติของวัสดุ และความหนาตามธรรมชาติของวัสดุนี้คือ 6.88 มม. แก้วเหลวไหลออกจากเตาผ่านบริเวณช่อง และการไหลจะถูกควบคุมโดยประตูที่ปรับได้ที่เรียกว่า ram ซึ่งมีความลึกประมาณ ± 0.15 มม. เข้าไปในแก้วเหลว มันลอยอยู่บนดีบุกหลอมเหลว - จึงเป็นที่มาของชื่อกระจกโฟลต แก้วและดีบุกไม่ทำปฏิกิริยากันและสามารถแยกออกจากกันได้ ความต้านทานซึ่งกันและกันในรูปแบบโมเลกุลทำให้กระจกนุ่มนวลขึ้น
อ่างอาบเป็นหน่วยที่ปิดผนึกไว้ในบรรยากาศที่มีไนโตรเจนและไฮโดรเจนควบคุม ประกอบด้วยเหล็กรองรับ เปลือกด้านบนและด้านล่าง วัสดุทนไฟ ดีบุกและองค์ประกอบความร้อน ลดบรรยากาศ เซ็นเซอร์อุณหภูมิ ระบบควบคุมกระบวนการด้วยคอมพิวเตอร์ กว้างประมาณ 8 เมตร ยาว 60 เมตร และความเร็วของสายการผลิตสามารถเข้าถึง 25 เมตร/นาที อ่างดีบุกประกอบด้วยดีบุกบริสุทธิ์เกือบ 200 ตัน โดยมีอุณหภูมิเฉลี่ย 800 ℃ เมื่อแก้วก่อตัวเป็นชั้นบาง ๆ ที่ปลายทางเข้าของอ่างดีบุก จะเรียกว่าแผ่นกระจก และชุดตัวดึงขอบแบบปรับได้จะทำงานทั้งสองด้าน ผู้ปฏิบัติงานใช้โปรแกรมควบคุมเพื่อกำหนดความเร็วของเตาเผาหลอมและเครื่องวาดขอบ ความหนาของแผ่นกระจกสามารถอยู่ระหว่าง 0.55 ถึง 25 มม. องค์ประกอบความร้อนของพาร์ติชันด้านบนใช้เพื่อควบคุมอุณหภูมิของกระจก เนื่องจากแผ่นกระจกไหลผ่านอ่างดีบุกอย่างต่อเนื่อง อุณหภูมิของแผ่นกระจกจะค่อยๆ ลดลง ทำให้กระจกแบนและขนานกัน ณ จุดนี้ สามารถใช้อะคูราโค้ตได้ ® การชุบฟิล์มสะท้อนแสง ฟิล์มอีต่ำ ฟิล์มควบคุมแสงอาทิตย์ ฟิล์มเซลล์แสงอาทิตย์ และฟิล์มทำความสะอาดตัวเองบนอุปกรณ์ไพโรไลซิส CVD ในเวลานี้แก้วก็พร้อมที่จะเย็นลง
ส่วนตัดขวางของบาธ
แก้วถูกกระจายเป็นชั้นบางๆ บนดีบุกหลอมเหลว เก็บแยกจากดีบุก และขึ้นรูปเป็นจาน
องค์ประกอบความร้อนแบบแขวนช่วยจ่ายความร้อน และความกว้างและความหนาของกระจกจะถูกควบคุมโดยความเร็วและมุมของตัวดึงขอบ
การหลอม
เมื่อแก้วที่ขึ้นรูปออกจากอ่างดีบุก อุณหภูมิของแก้วจะอยู่ที่ 600 ℃ หากแผ่นกระจกถูกทำให้เย็นลงในบรรยากาศ พื้นผิวของกระจกจะเย็นตัวเร็วกว่าด้านในของกระจก ซึ่งจะทำให้เกิดการบีบอัดอย่างรุนแรงของพื้นผิวและความเครียดภายในที่เป็นอันตรายของแผ่นกระจก
ส่วนของเตาเผาหลอม
กระบวนการให้ความร้อนแก่กระจกก่อนและหลังการขึ้นรูปยังเป็นกระบวนการที่ทำให้เกิดความเค้นภายในอีกด้วย ดังนั้นจึงจำเป็นต้องควบคุมความร้อนโดยค่อยๆ ลดอุณหภูมิกระจกลงเหลืออุณหภูมิโดยรอบ นั่นก็คือ การหลอม ในความเป็นจริง การหลอมจะดำเนินการในเตาเผาแบบไล่ระดับอุณหภูมิที่ตั้งไว้ล่วงหน้า (ดูรูปที่ 7) กว้างประมาณ 6 เมตรและยาว 120 เมตร เตาเผาแบบหลอมประกอบด้วยองค์ประกอบความร้อนที่ควบคุมด้วยไฟฟ้าและพัดลมเพื่อรักษาการกระจายอุณหภูมิตามขวางของแผ่นกระจกให้คงที่
ผลลัพธ์ของกระบวนการอบอ่อนก็คือ แก้วจะถูกทำให้เย็นลงอย่างระมัดระวังจนถึงอุณหภูมิห้องโดยไม่มีความเครียดหรือความเครียดชั่วคราว
การตัดและบรรจุภัณฑ์
แผ่นกระจกที่ระบายความร้อนด้วยเตาหลอมจะถูกส่งไปยังพื้นที่ตัดผ่านโต๊ะลูกกลิ้งที่เชื่อมต่อกับระบบขับเคลื่อนของเตาหลอม กระจกผ่านระบบการตรวจสอบออนไลน์เพื่อกำจัดข้อบกพร่องใดๆ และถูกตัดด้วยล้อตัดเพชรเพื่อเอาขอบของกระจกออก (วัสดุขอบจะถูกรีไซเคิลเป็นกระจกที่แตก) แล้วตัดให้ได้ขนาดตามที่ลูกค้าต้องการ พื้นผิวกระจกโรยด้วยผงแป้งขนาดกลาง เพื่อให้สามารถวางแผ่นกระจกซ้อนกันและจัดเก็บได้เพื่อหลีกเลี่ยงการเกาะติดกันหรือเป็นรอยขีดข่วน จากนั้นแผ่นกระจกที่ไร้ตำหนิจะถูกแบ่งออกเป็นกองสำหรับบรรจุภัณฑ์ด้วยเครื่องจักรแบบแมนนวลหรืออัตโนมัติ และถ่ายโอนไปยังคลังสินค้าเพื่อจัดเก็บหรือจัดส่งให้กับลูกค้า
หลังจากที่แผ่นกระจกออกจากเตาหลอมแล้ว แผ่นกระจกจะถูกขึ้นรูปอย่างสมบูรณ์และย้ายไปยังบริเวณทำความเย็นเพื่อลดอุณหภูมิต่อไป